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| 会社の規模、業種、業態によって多少異なりますが、当社では基幹業務における コンピュータの活用レベルを次の様に層別いたしております。活用レベル表を参考に下記の事例をお読みください。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ◆活用レベル表 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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| 当社はLevel １、２からLevel ３，３．５へステップアップされる会社様をご支援いたします。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ◆事例 １ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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| 手書き受注台帳を中心とした受注管理業務のコンピュータ化 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ＜Level １→Level ３＞ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
【現状と問題点】 |
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| 小物商品（部品）を受注、生産、販売している会社様で、受注単位は少量ですが、販売先が多く、また、同一商品でも少しずつ仕様が異なり、受注する都度、過去の受注台帳をチェックしながら生産指示していました。受注担当者は手書き台帳を工夫し、日々の作業は非常に効率良く行っていましたが、全社的にみると次の様な問題がありました。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
●受注作業は本人しか出来ず、受注が集中した時などはその作業がネックとなりました。 ●受注担当者は長期の休みを取る事も出来ず、先々に不安がありました。 ●受注作業が手作業のため、以降の生産管理、出荷管理も手作業となってしまいました。 |
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【改 善 点】 |
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| 統合ソフトである「受発注/生産管理システム」を導入し、まず商品のコード化、部品構成表の作成、取引先の住所等の整備から始めました。データ量が多く又日常作業に追われる中での作業の為、これらの整備に半年ほど掛かってしまいました。データ整備が90％程完了した時点で、現状の受注データを全て当社が入力し、、手書き台帳と同レベルまで作業を進めました。これにより翌日から新システムへの業務切替がスムーズに出来ました。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
【効 果】 |
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| 受注入力作業も単純化し、特別な受注以外は、誰でも入力できる様になり事務作業が軽減しました。特に、受注状況を誰でも見ることが出来る様になり、次工程も含め仕事が分散し、会社全体の効率が上がりました。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ◆事例 ２ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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| 個別受注生産の自動発注化 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ＜Level １→Level ３＞ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
【現状と問題点】 |
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| 受注を受ける都度、設計してから部品手配し生産している個別受注生産会社様で、各種管理業務はExcelシートが主で行われていました。何度かシステム化を考えていられましたが、一品料理的なため、一般ソフトではなかなか合わず、導入がなかなかできませんでした。その為、結果的な話ですがつぎの様な問題がありました。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ●設計部門が製品単位にユニット別の使用部品をマトリックス表にまとめた今回手配表を作成してました。この作業は結構大変で、又、入力ミス等も発生していました。 ●個別設計といってもかなりの部品は共通使用していました。それらの在庫管理も大変で、発注時にうまく活用できない部品もかなり有りました。 ●設計の要求部品は、品番指定でない為、部品発注はベテラン資材担当者が必要でした。 ●月次の個別製品原価集計の為に、実績を拾う作業が非常に大変でした。 |
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【改 善 点】 |
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| 設計段階も含めた「受発注/生産管理システム」をオーダーメードで開発し導入しようとしました。しかし、品番、部品表等の再整理が必要でした。この作業に３ヶ月程度要しました。又、設計と資材の間に情報伝達にかなり厚い壁が有る事が解り、これを突破出来る仕組みを作るのにかなりの時間が掛かりました。資材の自動発注計算では、電気部品と機械部品及び在庫品と直出庫品とに分けて計算するようにしました。その結果システムが稼働できる様になりました。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
【効 果】 |
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| やっと基幹業務が標準化した段階で効果測定まで出来ません。しかし将来の合理化への足掛かりは出来ました。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ◆事例 ３ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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| ハーネス加工部材の自動発注化 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ＜Level １→Level ３.５＞ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
【現状と問題点】 |
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| ハーネスを組付加工している会社様で、部品表等をExcelシートで作成し、必要量計算し部材を発注していました。部材は電線等も有り、最初は木目細かく出来て効率的でした。しかし、量が増大すると伴に下記の様な問題が発生してきました。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ●Excelの場合、データ量が膨大となると処理スピードがおちる為、シートを分割します。その為、品番変更等の処置はいくつものシートを変更する為非常に大変でした。 ●昔のデータやたまに来た品番を探すとき、一つずつシートを開き調べる為大変でした。 |
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【改 善 点】 |
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| 部品表や在庫等のExcelデータを「受発注／生産管理システム」に取込みシステムの基本データを作成しました。また、Excelで実行していた、電気部品の発注先、単価等の木目細かな管理を極力取り入れました。又、電線等の巻物部品の必要量計算も行える様にしました。巻物の場合は多少アバウトな在庫計算で、少なくなったら現物あわせする方式をとりました。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
【効 果】 |
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Excelシートから変換した部品表をすべて見直してもらい、整備するのに４ヶ月程掛かりましたが、スタートしたら自動発注等はすぐ使用できかなり事務の合理化が出来ました。又、部品表を作れば容易に見積書ができ営業に効果を発揮できました。又、テレビ一式等のセットでの管理が容易に出来る様になりました。 |
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| ◆事例 ４ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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| 在庫精度の向上による自動発注化 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ＜Level ２→Level ３.５＞ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
【現状と問題点】 |
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| 小型商品を組立している会社様で、コンピュータを導入していましたが、在庫精度が悪く、自動発注等が使用できず、結果的にコンピュータは部分的にしか活用出来ていませんでした。その理由としては次の様な問題がありました。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ●在庫管理を倉庫と組立現場を理論在庫とし一括管理していた為、日々の在庫チェックが難しく結果的に在庫精度が上がらず、コンピュータ在庫を使ってもらえませんでした。 ●倉庫を独立しようとしましたが入出庫手間が掛り、分ける事が出来ませんでした。 ●部品表も活用されないためメンテナンスされず精度が上がりませんでした。 |
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【改 善 点】 |
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| 部品表を再度整備して頂くと伴に、生産指示書を発行すると同時に部品の出庫指示書を発行する様にしました。しかしこのままでは部品の出庫手間の解決にはなりません。そこで部品を受入時に出庫指示データとチェックし、指示データがある場合はバーコードの付いた現品票を発行する様にしました。これにより一旦倉庫に入れてから出すと言う手間が省け、倉庫在庫を正確に把握できる様になりました。さらに、生産計画も週単位にまとめ、発注量もそれに同期させた為、受入での仕分け作業も楽になりました。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
【効 果】 |
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| 上記のシステムを軌道に乗せるまでに一年ほど掛かりましたが、このシステムが稼動したことにより急な増産にも比較的楽に対応でき、在庫の削減にも効果を発揮しました。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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